Национальный Фармацевтический журнал

АКТИВНЫЙ КОМПОНЕНТ – МЫ СИНТЕЗИРУЕМ БУДУЩЕЕ

АКТИВНЫЙ КОМПОНЕНТ – МЫ СИНТЕЗИРУЕМ БУДУЩЕЕ

25 декабря 2020 года в Пушкине (г. Санкт-Петербург) состоялось официальное открытие первой очереди производства активных фармацевтических субстанций (АФС) компании «Активный Компонент» 

С запуском предприятия на полную производственную мощность количество субстанций в портфеле «Активного Компонента» может увеличится с 60 до 100 позиций, из списка жизненно необходимых и важнейших лекарственных препаратов (ЖНВЛП) – с 20 до 30 позиций. На площадке в г. Пушкин будут выпускаться АФС для производства жизненно важных и социально значимых лекарственных препаратов, включая субстанции для противоковидных препаратов (азитромицин, умифеновир, фавипиравир). Также на предприятии будут изготавливаться субстанции для производства лекарств из списка 215 стратегически значимых препаратов, который был обновлен в августе прошлого года на фоне пандемии. Компания «Активный Компонент» уже производит, либо готовит к выпуску более 20 АФС для производства препаратов из списка стратегически значимых, которые обязательны к производству в России.

Субстанции «Активного Компонента» представлены в следующих нозологиях: антибиотики и нейролептики, противовирусные, иммуномодулирующие, антигистаминные, кардиологические. С 2021 года компания намерена расширить количество нозологий и к текущим прибавить онкологические, ВИЧ, нейротропные (антидепрессанты, противопаркинсонические и др.), желудочно-кишечные.

В рамках пресс-тура организованного компанией  ЦКК «С-ГРУП» при поддержке Минпромторга России, журналу NPJ удалось  побывать в самом сердце предприятия и своими глазами увидеть как организовано производство химических фармацевтических субстанций. Экскурсию по заводу нам провел Сергей Мирон, директор по производству компании «Активный Компонент». Он показал и рассказал о каждом звене производственной цепи.

КОМПРЕССОРНАЯ

Это вспомогательная система, которая обеспечивает сжатым азотом работу технологических процессов. Здесь установлены безмасляные компрессоры и генераторы азота, которые обеспечивают высокую производительность азота необходимой чистоты. Сжатый азот используется для безопасного ведения технологических процессов.

Директор по производству компании «Активный Компонент», Сергей Мирон: «Мы не можем использовать сжатый воздух для технологических процессов, для этого мы используем только азот - инертный газ, при котором невозможны какие-либо изменения продукта. Воздушные компрессоры передают сжатый воздух на азотные генераторы, которые отделяют кислород, и дальше через ресивер практически чистый азот поступает на все участи производства. При проектировании мы изначально запланировали установку азотных генераторов, для того, чтобы самим производить азот для своих нужд.  Рассматривался также вариант установки емкости для сжиженного азота с испарительными камерами: это когда машина автоцистерна заливает жидкий азот в емкость, но тогда мы могли бы столкнуться с возможными проблемами, такими как качество продукта и нерегулярность поставок.

  • Азот контактирует с конечным продуктом, при поставке некачественного азота производитель несет дополнительные финансовые затраты, а также страдает репутация компании. В нашем же случае все процессы отвалидированы и мы сами непосредственно управляем качеством азота и отвечаем за него.
  • Нерегулярность поставок может привести к простою и полной остановке производства и, в конечном счете, наша компания понесет большие финансовые потери»

Участок подготовки теплоносителей

На этом участке установлены термостаты, обеспечивающие нагрев и охлаждение реакторов, в которых непосредственно ведутся технологические процессы (химические реакции).

Установка получения воды очищенной (Водоподготовка)

Эта установка была спроектирована компанией BWT (Best Water Technologies). Водоподготовка относится к основным объектам любого фармацевтического предприятия, так как здесь непрерывно ведется процесс получения воды очищенной. Поскольку вода очищенная применяется в технологии, ее качество регламентируется нормативным документом. Воду очищенную получают из питьевой воды, источником которой является природная вода. Важным моментом следует считать освобождение природной воды от присутствующих примесей: механических частиц, органических веществ, микроорганизмов, растворенных химических соединений, остаточных дезинфицирующих веществ. Производительность данной установки -  1500 л/ч.

Производство воды очищенной происходит в 3 этапа:

  1. Подготовка питьевой воды (фильтрация через угольные фильтры, ионообменные смолы).
  2. Получение воды очищенной на обратноосмотической установке.
  3. Транспортировка воды очищенной через УФ лампы по петле распределения на 1,2 и 3 участки.

«Первая очередь завода имеет три производственных участка, во избежание контаминации на участке водоподготовки установлено 3 емкости для воды очищенной, которая в свою очередь подается по петле распределения на соответствующие производственные участки. На каждый производственный участок своя петля распределения воды. Система обратного осмоса, которая установлена у нас на предприятии, в отличие от классического процесса получения дистиллированной воды, имеет свои плюсы. Для получения дистиллированной воды путем испарения требуется большое количество затраченной энергии, тогда как система обратного осмоса очищается под колоссальным давлением через мембранные фильтры, имеющие отверстие размером с молекулу воды, более энергоемкая, что в свою очередь благоприятно сказывается и на финансовой составляющей производственного процесса. Мы постоянно ведем мониторинг процесса получения воды очищенной,  снимаем параметры: расход, температура, электропроводность», - говорит  Игорь Концевой, руководитель производственного отдела компании «Активный Компонент».

Производство (1, 2, 3 участки)

На заводе на сегодняшний день имеется 3 производственных участка:

  • 1 участок - производство АФИ (кислые соли, гидрохлориды, гидросульфаты и пр.);
  • 2 участок - производство малотоннажных позиций, потребность которых сотни килограмм;
  • 3 участок - на нём располагается самое вместительное оборудование до 2000 л.

Каждый участок разделяется на отделение химического синтеза и отделение очистки.

Отделение химического синтеза

представляет собой реакторный зал, в котором ведутся технологические процессы (химические процессы), из исходного сырья получают более сложные структуры. Пройдя все химические стадии (алкилирования, солеобразования) на этом отделении, мы получаем ТЕХНИЧЕСКИЙ продукт, который передается на очистку. Также на отделении синтеза располагается участок регенерации, где происходит регенерация растворителей.

На участке установлены:

  • Сборники (для хранения регенерированных и товарных растворителей);
  • Мерники (осуществляется отмеривание и загрузка жидких реагентов и растворителей);
  • Реактор - аппарат, в котором ведется технологический (химический) процесс. Обогрев и охлаждение  осуществляется термостатами;
  • Центрифуга – здесь происходит фильтрация продукта.

«Сердцем завода являются участки тонкого органического синтеза, - с гордостью рассказывает директор по производству «Активный Компонент» Сергей Мирон. Здесь в реакторах разного назначения из относительно простых молекул получаются сложные соединения, которые после очистки становятся активными фармацевтическими субстанциями. В данный момент вы можете ощутить аромат «разогретых железнодорожных шпал» - это ортокрезол. Он является исходным сырьем для получения активного вещества ОКСИЭТИЛАММОНИЯ МЕТИЛФЕНОКСИАЦЕТАТ, который синтезируется непосредственно в данный момент и в свою очередь используется для получения препарата Трекрезан®»

Отделение очистки 

- чистые помещения, участок кристаллизации, участок сушки и просева, участок фасовки и упаковки.

На этом отделении происходит очистка от примесей технического продукта, который был наработан на отделении химического синтеза. Перекристаллизация и очистка осуществляется на линии очистки, которая включает в себя:

  • Реактор-растворитель - в этом аппарате происходит растворение технического продукта;
  • Друк-фильтр - все примеси задерживаются полотнами друк-фильтра, происходит фильтрация;
  • Реактор-кристаллизатор - при охлаждении происходит кристаллизация очищенного продукта;
  • Центрифуга - фильтрация очищенного продукта. В центрифугу поступает суспензия и происходит разделение жидкой и твердой составляющей. Твердая часть и является нашей очищенной, еще влажной субстанцией.

Сушка и просев осуществляется в чистых помещениях и включает в себя: 

  • Сушка очищенного продукта - происходит в двухконусных вакуумных сушилках объемом 750 л. За один технологический цикл в каждой сушилке может сохнуть 60-250 кг субстанции. Две сушилки на каждом участке позволяют выровнять мощность по самой лимитирующей стадии, так как сушка может проходить 16-24 часа и быть длительней, чем процесс кристаллизации (очистки);
  • Просев - осуществляется на калибраторах-грануляторах;
  • Смешение - осуществляется в смесителях;
  • Фасовка - отбор проб на полный анализ, а также упаковка готовой продукции. Готовая продукция передается в производственный карантин, после получения производством паспорта ее передают на склад готовой продукции.

«В данной чистой зоне вы видите вакуумную сушилку, в которой высушивается субстанция. В рубашку двухконусной ёмкости подается теплоноситель с технического этажа, в вакууме идет высушивание, как от воды, так и от органических растворителей. Отсюда уже высушенный ФАРМАКОПЕЙНЫЙ продукт идет на участок калибровки. Субстанция просевается для усреднения гранулометрического состава, чтобы потом у производителей ТЛФ. не возникло вопросов к получаемому продукту, ведь запрос от производителя идет даже на размер кристаллов. Причем у каждого производителя запрос размеров разный, что порой ставит перед нами непростую задачу», - рассказывает Сергей Мирон, директор по производству компании «Активный Компонент».

После получения технических продуктов на стадии синтеза они передаются на участки очистки в чистые помещения (класс D). В результате прохождения стадии очистки техническая субстанция переходит в статус фармацевтичеcкой субстанции.  По окончании процесса перекристаллизации и фильтрации влажного продукта, она передается на стадию сушки, где при определенных условиях доводится до необходимых параметров. Для усреднения гранулометрического состава высушенная субстанция проходит через калибратор. После этого субстанции фасуются и упаковываются. По окончании расфасовки отделом контроля качества берутся пробы для проведения необходимых анализов выходного контроля. Лишь после анализа, подтверждающего надлежащее качество, субстанция поступает на общий склад.

Складской комплекс 

Включает в себя зону приемки, склад сырья, вспомогательных материалов, готовой продукции, зону отгрузки.

Склад готовой продукции вместимостью 25-40 т. (площадь 700 м2). На стеллажах размещена готовая продукция, которая представляет собой субстанцию, расфасованную в двойной полиэтиленовый пакет, который термически запаивается и упаковывается в картонно-навивной барабан. Эта упаковка позволяет обеспечить сохранность продукции при транспортировке до конечного потребителя.

«Наше предприятие - это первая масштабная попытка возродить  производство  АФС  в России после утраченного при распаде СССР. Учитывая конкуренцию с Китаем и  Индией это было крайне важно и непросто. За 15 лет существования нашей компании мы смогли по многим показателем опередить и Китай и Индию,  которые, как мы все с вами знаем, работают на демпинге,  и, в свою очередь,  подсадили «на иглу» не только Россию, но и весь мир, включая США и Европу», - подытожил  Сергей Мирон, директор по производству компании «Активный Компонент».

 

 

Cкачать все фото архивом
Пожалуйста, зарегистрируйтесь или авторизуйтесь для доступа к файлу к формате zip.